PVC異型材產生氣泡。裂紋、麻點等缺(quē)陷的原因(yīn)
引起以上缺陷的原因主要有以下:
1.各種材料中所(suǒ)含水分及易揮發物,嚴重超標,在擠出混合工(gōng)序中又不能被充分排(pái)除,揮發物仍保留在(zài)材料內部,型(xíng)材內部或表麵就會出現氣泡、經加熱後型材明顯出現氣泡、裂痕和麻點。
生產中一旦出現此類缺陷,首先應排除原材料造成的影響,其次在(zài)高速混(hún)合中製定合理的工藝條件(jiàn),能有效排除揮發物。
2.PVC是熱穩定性差的熱敏性塑料,盡管配方中有加入熱定劑,如穩定劑不好或者(zhě)因擠出工藝的弊端出現過熱分解現象,所產生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料(liào)內部,就會在型材斷麵或內表麵(miàn)上(shàng)出(chū)現致密的小氣孔,這類氣孔的產生與擠出(chū)機的(de)加熱冷卻係統對擠出溫(wēn)度的(de)控製能力與(yǔ)均(jun1)勻性有關。
擠出溫(wēn)度(dù)不能過高,否則易產生過塑化並產生過多的(de)氣體殘留(liú)在型(xíng)材內甚至出(chū)現裂痕,擠出溫度過低,物料塑化不良,未塑化的粒子使型材(cái)表麵出(chū)麵麻點、毛刺、粗糙。調整(zhěng)正確的工藝溫度是控製物料(liào)塑化的關健。
擠(jǐ)出加工過程中,熱量主要來源於外加熱源和剪切(qiē)摩擦(cā)熱,在開機初期熱量主要來源於(yú)外(wài)加熱,開機(jī)後剪切摩(mó)擦熱不斷增加,有時甚至會超過物料所需要的熱(rè)量,這就需要將熱量通過冷卻係統散發,以(yǐ)防止熱(rè)分解,因(yīn)此擠出機的加熱冷(lěng)卻係統應能保證擠出溫度穩定,控製精度高。
剪切摩(mó)擦熱與螺杆(gǎn)轉速(sù),機頭壓力等因素有關,在生(shēng)產中(zhōng)調整螺杆轉速和機頭壓力使剪(jiǎn)切(qiē)摩擦熱量合理,能在(zài)一定程度上改(gǎi)善加熱冷卻係統運行(háng)條件。
3. 氣泡的產生,還與擠出機排氣(qì)係統的功能(néng)有關。雙螺杆在功能上分四個區:依次是供料區、壓縮區、排氣區和均化區,從供料區到壓縮區的(de)壓力是逐步增大,到了排氣區壓力急劇下降,而均化區壓力迅速上升。在排氣區,氣化(huà)的揮發物因壓力聚降,很容易從熔體中逸出,在真空(kōng)度不低於0.05MPA的(de)條件下,從排氣口處被排出(chū)機外。
此外,擠出機的供料量與擠出量應基本平衡,當(dāng)供料量(liàng)大於擠出量時(shí),多餘的物料會在壓力的作用下被不斷地擠向壓力低的排(pái)氣孔(kǒng)處,導致物料(liào)從排氣孔冒出,甚至會堵塞排氣孔,失去排(pái)氣功(gōng)能。
4.PVC異型材產生氣泡、裂(liè)紋、麻點時,可根(gēn)據情況逐一排除,首(shǒu)先檢查各種原料的揮發分,雜質是否超標,並對配方中的潤滑劑、穩定(dìng)劑(jì)的用量進行適(shì)當的調整,可適量增加潤滑劑,降低剪切摩(mó)擦熱,適度添加穩定劑保證物料的承溫能(néng)力和熱穩定(dìng)性能,避免物料嚴重分解,
其次,根據擠出機的工作特性,設(shè)置合理的溫度,螺杆轉速(sù)和擠出壓力,再次(cì)檢查真空度及排氣孔的工(gōng)作狀況,保證排氣暢通(tōng),密封良好,最後排查(chá)模具流道內有(yǒu)無死角。